Fabryka LG w Polsce, usytuowana w Biskupicach Podgórnych w gminie Kobierzyce pod Wrocławiem, to obecnie największy zakład wytwarzający ogniwa litowo-jonowe do samochodów elektrycznych na całym kontynencie europejskim. Powstała w 2016 roku jako LG Energy Solution Wrocław i w ciągu kilku lat urosła do rangi kluczowego ogniwa globalnego łańcucha dostaw dla branży elektromobilności, produkując baterie, które trafiają do pojazdów marek takich jak Audi, BMW, Volkswagen, Porsche czy Ford. Jej roczna zdolność produkcyjna oscyluje wokół 86–90 GWh, co przekłada się na możliwość wytworzenia około miliona zestawów bateryjnych rocznie – liczby, która realnie wpływa na tempo transformacji motoryzacyjnej Europy.
Zakład nie ogranicza się już wyłącznie do sektora automotive. W 2025 roku ruszyły linie dedykowane ogniwom LFP do systemów magazynowania energii (ESS), w tym na potrzeby kontraktów z Polską Grupą Energetyczną, takich jak projekt magazynu w Żarnowcu o pojemności blisko 981 MWh. Ta ewolucja pokazuje, jak fabryka LG w Polsce dynamicznie dostosowuje się do potrzeb rynku – zarówno w obszarze mobilności, jak i stabilizacji sieci energetycznych opartych na odnawialnych źródłach. Inwestycje przekraczające 3 miliardy euro oraz pełna integracja procesów od elektrod po gotowe moduły i pakiety czynią z niej jeden z najbardziej zaawansowanych obiektów tego typu na świecie.
Dzięki połączeniu koreańskiej technologii z polskim know-how i zaangażowaniem lokalnych inżynierów fabryka stała się nie tylko symbolem inwestycji zagranicznych, ale realnym katalizatorem rozwoju kompetencji w regionie Dolnego Śląska. Zatrudnia blisko 6 tysięcy osób, prowadzi programy stażowe i szkoleniowe, a jej obecność wpłynęła na powstanie ekosystemu dostawców oraz wydarzeń integrujących społeczności polską i koreańską – stąd lokalna nazwa „mała Korea”. To miejsce, gdzie precyzja azjatyckiego przemysłu spotyka się z europejską etyką pracy i innowacyjnością.
Historia powstania i błyskawiczny rozwój
Decyzja o budowie fabryki baterii LG w Polsce zapadła w połowie drugiej dekady XXI wieku, gdy koncern szukał lokalizacji dla pierwszego europejskiego zakładu tego typu. Wybór padł na Dolny Śląsk – bliskość rynków zbytu w Niemczech i Europie Zachodniej, rozwinięta infrastruktura logistyczna oraz dostęp do wykwalifikowanej kadry inżynierskiej z wrocławskich uczelni technicznych okazały się decydujące. Produkcja ruszyła w 2016 roku, a już po pięciu latach obiekt stał się największym centrum produkcji baterii do aut elektrycznych w Unii Europejskiej.
Początkowo zakład koncentrował się na ogniwach pouch do pojazdów elektrycznych. Szybka rozbudowa linii, transfer technologii i szkolenia polskich specjalistów pozwoliły osiągnąć pełną skalę operacyjną w rekordowym tempie. W kolejnych latach fabryka LG w Polsce konsekwentnie zwiększała moce – z poziomu kilkudziesięciu GWh do obecnych 86–90 GWh rocznie. To nie był przypadek, lecz efekt przemyślanej strategii koncernu, który widział w Polsce stabilnego partnera w realizacji celów klimatycznych Europy.
Skala inwestycji i infrastruktura w Biskupicach Podgórnych
Kompleks zajmuje około 107 hektarów i składa się z 28 obiektów produkcyjnych oraz pomocniczych. Na terenie fabryki LG w Polsce realizowany jest pełny proces wytwarzania – od przygotowania mas elektrodowych, poprzez montaż ogniw, formowanie, starzenie, aż po złożenie gotowych modułów i pakietów gotowych do montażu w samochodzie. Taka integracja wertykalna minimalizuje ryzyko przerw w łańcuchu dostaw i pozwala na ścisłą kontrolę jakości na każdym etapie.
Inwestycja w infrastrukturę sięgnęła ponad 3 miliardów euro. Hala produkcyjna to środowisko czystego pokoju (cleanroom) na najwyższym poziomie, gdzie nawet najmniejsza cząstka pyłu mogłaby wpłynąć na parametry ogniwa. Systemy automatyzacji i robotyki współpracują z zespołami ludzkimi, a zaawansowane linie testowe sprawdzają każde ogniwo pod kątem bezpieczeństwa i wydajności. Zużycie energii na poziomie około 2 TWh rocznie plasuje zakład wśród największych odbiorców prądu w Polsce – stąd apele zarządu o dostęp do tańszej, zielonej energii dla przemysłu energochłonnego.
Co i jak produkuje fabryka LG w Polsce?
Głównym produktem pozostają ogniwa litowo-jonowe do samochodów elektrycznych, głównie w technologii NMC (nikiel-mangan-kobalt). Baterie te trafiają do pojazdów marek premium i masowych, zapewniając im odpowiedni zasięg, dynamikę i bezpieczeństwo. W 2025 roku uruchomiono dodatkowe linie ogniw LFP (litowo-żelazowo-fosforanowych) – bezpieczniejszych, bez kobaltu, o dłuższej żywotności cyklicznej, idealnych do magazynów energii stacjonarnych.
Kolejny krok to produkcja ogniw cylindrycznych formatu 4680 (średnica 46 mm), która ruszy w 2028 roku. Te ogniwa, o wysokiej gęstości energii i możliwości szybkiego ładowania, trafią m.in. do platform nowej generacji, takich jak BMW Neue Klasse. Dzięki nim fabryka LG w Polsce będzie mogła obsługiwać ok. 150 tysięcy samochodów rocznie dodatkowym wolumenem 11,5 GWh. Przejście od pouch do cylindrycznych pokazuje elastyczność zakładu i gotowość na zmieniające się wymagania producentów aut.
Proces produkcji baterii to złożona sekwencja: przygotowanie zawiesin elektrodowych (anoda i katoda), nanoszenie ich na folie miedziane i aluminiowe, cięcie i składanie w stosy lub nawijanie, napełnianie elektrolitem, uszczelnianie, formowanie (pierwsze cykle ładowania/rozładowania tworzące warstwę SEI), starzenie i testy końcowe. Każdy etap wymaga precyzji rzędu mikrometrów i ścisłej kontroli atmosfery. Polscy inżynierowie, początkowo wspierani przez koreańskich ekspertów, dziś samodzielnie optymalizują linie i wdrażają usprawnienia – efektem są centra szkoleniowe uruchomione w ostatnich latach, które realnie obniżają liczbę błędów produkcyjnych.
Zespół, kultura pracy i „mała Korea” na Dolnym Śląsku
Blisko 6 tysięcy osób – tyle liczy załoga fabryki LG w Polsce. To mieszanka polskich specjalistów z różnych regionów kraju oraz koreańskich ekspertów, którzy w pierwszych latach przywieźli ze sobą technologię i standardy. Dziś polscy pracownicy stanowią trzon załogi, a transfer kompetencji zaowocował nowymi umiejętnościami w zakresie chemii materiałów, automatyki i zarządzania jakością.
Zakład inwestuje w rozwój ludzi – programy stażowe #ChargeTheFuture przyciągają studentów, a partnerstwa z uczelniami technicznymi we Wrocławiu umożliwiają wspólne projekty badawcze. Regularnie organizowane są wydarzenia integracyjne, w tym Dni Kultury Koreańskiej, debaty o roli kobiet w nauce i innowacjach czy przedszkole zakładowe. Ulica LG w Biskupicach Podgórnych i lokalne koreańskie restauracje czy sklepy tworzą unikalną atmosferę – społeczność, która łączy azjatycką dyscyplinę z polskim pragmatyzmem i gościnnością.
Warunki pracy są wymagające, ale i atrakcyjne: wysokie standardy BHP, nowoczesne linie, możliwości awansu i stabilność w perspektywie wieloletnich kontraktów. Centra szkoleniowe uruchomione niedawno pomagają operatorom i technikom doskonalić umiejętności, co przekłada się na wyższą wydajność i bezpieczeństwo całego procesu.
Wpływ na polską gospodarkę i pozycję w Europie
Fabryka LG w Polsce to nie tylko miejsca pracy bezpośrednie. To impuls dla całego ekosystemu – dostawców folii, separatorów, chemikaliów, opakowań i usług logistycznych. Region zyskał status europejskiego hubu bateryjnego, co przyciąga kolejne inwestycje i wzmacnia pozycję Polski w globalnym wyścigu o łańcuchy dostaw do elektromobilności. Baterie produkowane pod Wrocławiem trafiają do aut sprzedawanych w całej Europie, generując wartość dodaną i wpływy z eksportu.
Dla Polski oznacza to realny wkład w cele klimatyczne – więcej samochodów elektrycznych na drogach to mniejsza emisja CO₂ z transportu. Jednocześnie rozwój linii ESS wspiera transformację energetyczną kraju, umożliwiając lepsze wykorzystanie energii z wiatru i słońca. To przykład, jak jedna duża inwestycja może katalizować zmiany w dwóch kluczowych sektorach jednocześnie.
Wyzwania 2024–2026 i umiejętna adaptacja
Rynek samochodów elektrycznych w Europie przeżywał w 2024 roku spowolnienie – tańsze baterie, silna konkurencja chińska i wahania popytu przełożyły się na niższe przychody i stratę netto w niektórych okresach. Fabryka LG w Polsce nie uniknęła tych turbulencji, ale zareagowała szybko i skutecznie. Zamiast ograniczać działalność, zainwestowała w nowe linie LFP do magazynów energii i przygotowuje się do produkcji ogniw cylindrycznych.
Dzięki temu utrzymuje zatrudnienie na stabilnym poziomie i otwiera nowe źródła przychodów. Kontrakty z PGE na dostawy ogniw do polskich magazynów energii to przykład mądrej dywersyfikacji – segment ESS rośnie dynamicznie wraz z rozwojem OZE i potrzebą bilansowania sieci. Jednocześnie zarząd podkreśla potrzebę tańszej, zielonej energii dla przemysłu – bez tego konkurencyjność europejskich fabryk baterii będzie trudniejsza wobec graczy z Azji czy USA.
Inne zakłady produkcyjne LG w Polsce
Obecność LG w Polsce nie ogranicza się do baterii. W Mławie od 1999 roku działa fabryka LG Electronics, gdzie powstają telewizory LCD i OLED, monitory oraz komponenty elektroniczne dla motoryzacji. W szczytowym okresie wytwarzała ponad 11 milionów sztuk rocznie, zatrudniając ponad 1,5 tysiąca osób. To jeden z ważniejszych producentów ekranów w Europie Środkowej.
W rejonie Wrocławia (w tym okolice Biskupic Podgórnych) LG Electronics prowadzi również produkcję sprzętu AGD – pralek i lodówek. Zakład ten przechodził w ostatnich latach restrukturyzację: w 2025 roku zakończono linię lodówek, koncentrując moce na pralkach. Mimo zmian LG utrzymuje tu obecność produkcyjną, choć na mniejszą skalę niż w przypadku baterii. Razem z gigantem z Biskupic Podgórnych tworzy to zróżnicowany obraz zaangażowania koreańskiego koncernu w polski przemysł.
Przyszłość fabryki LG w Polsce – kierunki rozwoju
W 2028 roku ruszy linia ogniw cylindrycznych, dając dodatkowe 750 miejsc pracy i możliwość obsługi samochodów o zasięgu 700–900 km. Rozwój ESS będzie kontynuowany – rozmowy z kolejnymi klientami w Europie (m.in. Hiszpania) trwają, a Polska dzięki lokalnej produkcji ogniw zyskuje przewagę w realizacji celów OZE na 2030 rok.
Koncern deklaruje dążenie do neutralności klimatycznej do 2050 roku i zamkniętego obiegu baterii – recykling materiałów stanie się coraz ważniejszy. Fabryka LG w Polsce ma szansę stać się częścią europejskiego ekosystemu gospodarki o obiegu zamkniętym w sektorze bateryjnym. Dla regionu oznacza to dalszy rozwój kompetencji, nowe inwestycje towarzyszące i umocnienie pozycji Dolnego Śląska jako jednego z najważniejszych ośrodków zielonego przemysłu w Europie.
To nie jest już tylko fabryka. To żywy organizm technologiczny, który łączy ludzi, maszyny i wizję przyszłości – mobilności bez spalin i energii, która nie marnuje się, gdy wieje wiatr lub świeci słońce. Jej historia dopiero nabiera tempa, a kolejne rozdziały będą pisać wspólnie polscy i koreańscy specjaliści, inżynierowie oraz partnerzy biznesowi.
